Технологія переробки гранітних платформних і комплектуючих виробів
Обробка зазорів гранітної платформи та комплектуючих виробів проста та легко отримати високу точність. Легко отримати високу точність і шорсткість поверхні шляхом шліфування та полірування, на відміну від металевих деталей, які вимагають складних процесів шліфування, кування або термічної обробки, і керамічних деталей, які вимагають пресування, формування, спікання та інших процесів.
Тому технологічне обладнання просте, цикл обробки короткий, вихід високий, а вартість обробки низька. При 1200 мм × Взявши за приклад гранітну платформу 800 мм, точність обробки можна досягти всього за півмісяця від заготовки до готового виробу, а площинність може досягати 2,5 мкм. Для досягнення такої точності іншим матеріалам такого ж розміру потрібен щонайменше один-два роки.
Заготовка гранітної прецизійної платформи та комплектуючих виробів спочатку розрізається на необхідний розмір алмазним диском. Обробну площину зазвичай потрібно шліфувати та полірувати за допомогою шліфувального круга в кілька процесів. Вищу точність необхідно досягти за допомогою ручного шліфування за допомогою шліфувального інструменту із сірого чавуну та абразиву з карбіду кремнію. Якщо потрібне прорізування шліц, необхідно вибрати відповідну фрезерну головку, а для свердління використовувати алмазне долото.
Існує два методи виявлення:
1. Один із них з точністю до 0,5 мкМ електронного рівня, який може виявляти прямолінійність методом переміщення та площинність методом виготовлення. Результати вимірювань можна конвертувати за допомогою алгоритму для отримання конкретних значень прямолінійності та площинності; Він характеризується низькою точністю, але надійними даними вимірювань і відсутністю дрейфу точок «0». Він особливо підходить для он-лайн вимірювання та виявлення.
2. Інший метод вимірювання прямолінійності можна пройти з точністю 0.1 мкм Мікрометр ємності М вимірюється методом переміщення, а індикаційним значенням його вимірювача є значення похибки прямолінійності; У цьому вимірюванні дрейф точки «0» самого мікрометра індуктивності є серйозним, і його значення можна довіряти лише після 24 годин стабільності. Тому час з’єднання між обробкою та вимірюванням збільшується. Більш точна обробка повинна мати засоби виявлення вищого рівня. Зараз часто використовується динамічний калібратор HP5528A або HP5529A. Його точність відображення становить 1 нм, що дозволяє виявити площинність, перпендикулярність, прямолінійність, вібрацію часової бази, вимірювання кутового зміщення, вимірювання діагоналі тощо.
Точність виявлення динамічного калібратора є особливо високою, але через його складну оптичну систему та складні процедури налагодження, особливо інтенсивність світла та зворотний промінь оптичного приладу гарантовано становитиме більше 80 відсотків, інакше промінь буде заблоковано, що важко для налагоджувача, час налагодження тривалий, а метод налагодження нелегко освоїти. У той же час він вимагає високого середовища вимірювань.
